Symulacje komputerowe i testowanie form

Produkcja detali wtryskowych wysokiej jakości w krótkim czasie, tak aby równocześnie zapewnić możliwe niskie koszty wytworzenia formy i samej produkcji, to wyzwanie, które najlepiej jest podjąć już na etapie projektowania wypraski, formy, procesu. KLGS oferuje swoim Klientom przeprowadzenie symulacji procesu wtrysku z wykorzystaniem najnowszej wersji oprogramowania Autodesk Moldflow, cieszącego się uznaniem producentów zaawansowanych wyprasek wtryskowych.

Przeprowadzenie symulacji pozwala na realizację projektu z uwzględnieniem optymalizacji wielkości deformacji (spełnienie wymaganych tolerancji), czasu cyklu produkcji oraz wytrzymałości wypraski. Zakres wsparcia przy wykorzystaniu oprogramowania do symulacji wtrysku Autodesk Moldflow obejmuje następujące zagadnienia:

Geometria wypraski

• Analiza technologiczności wypraski i wpływu danej modyfikacji wypraski na proces
• Optymalizacja geometrii wypraski przy zachowaniu wytycznych Klienta (brak modyfikacji określonych miejsc, redukcja masy, zwiększenie sztywności)

Wypełnianie formy

• Lokalizacja linii łączenia i ich przesunięcie
• Balansowanie gniazda oraz formy
• Dobór układu wlewowego wraz z wymiarami (zimne i gorące kanały)
• Dobór lokalizacji punktu wtrysku oraz ich liczby
• Dobór średnicy przewężki oraz jej geometrii
• Określenie ciśnień wtrysku oraz zamykania formy
• Dobór temperatury tworzywa i prędkości wtrysku
• Określenie optymalnego profilu prędkości ślimaka
• Określenie optymalnego profilu docisku w celu kompensacji skurczu
• Redukcja naprężeń wewnętrznych wypraski
• Analiza wygięcia rdzenia formującego
• Analiza odpowietrzenia formy
• Analiza orientacji włókna

Chłodzenie formy

• Możliwość analizy chłodzenia uproszczonego (elementy belkowe) oraz pełnego (elementy trójwymiarowe) pokazującego dokładny rozkład prędkości przepływu, istotnego dla skomplikowanych kanałów oraz kanałów konformalnych
• Lokalizacja hot-spotów
• Określenie wydajności odbioru ciepła przez poszczególne kanały chłodzenia
• Propozycja modyfikacji istniejącego układu
• Kompletny projekt nowego układu chłodzącego z uwzględnieniem układu wypychaczy
• Optymalizacja parametrów przepływu, rodzaju cieczy, geometrii kanałów pod kątem skrócenia czasu fazy chłodzenia

Rozwiązywanie problemów

• Dobór odpowiedniego tworzywa do wypraski
• Analiza wypaczeń wypraski i korekta ich korekta za pomocą:
• Zmiany profilu docisku
• Zmiany lokalizacji punktu wtrysku
• Zmiany układu chłodzącego
• Zmiany geometrii wypraski
• Poprzez wykorzystanie technik projektowania eksperymentu (Design of Experiment)